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見積りの問合せ
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電話または面談の形式で、基本的な需要を交流し、納期を予測、見積もりを提出し、秘密保持契約と合同を結ぶ。
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製品検討
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業務員と技術はまず内部討論、特殊な情況があるかどうか、技術の難点があるかどうか、具体的な方案を出す。
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方案確認
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図面に欠け、サイズに間違い、構造は合理的かどうか、図面は完全にそろっているかどうか、お客様と確認する。
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金型設計
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設計部は先進的なコンピュータ支援システムに利用し、3Dソフトでプラスチック金型を設計、先進的なCAD/CAM/CAE-一体化の仕事モード、専門のモールドフロー、取引先のために精確な設計方案を提供することができる。
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スペアパーツ、進捗管理
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弊社は安定したサプライヤールートを持っている、通常の材料は長期的に在庫があり、必要なペース、コア、銅の部品、金属部品などは倉庫管理者が用意する。
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金型加工
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番号付け、A/B板加工、トープ板加工、ピン固定板加工、ペース板加工。
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コア加工
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まず、コアのバリ取り、粗加工、フライス盤加工、仕上げ加工、CNC粗加工、熱処理、仕上げ加工、EDM加工、研磨。
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材料加工
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購入した材料の細分加工、フライス盤加工：まずフライス盤ヘッドを修正し、0.02mm以内を維持、校正して固定、ネジ穴加工、トップホール、穿孔、嵌込針の沈殿口を粗加工、ブッシュあるいはフィス孔、分流の錐孔の面取りしてから水路を作り、R角作り。
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電極加工
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コアをEDMマシンまたはCNCマシンに取り付け、位置を調整して固定したコア材料を加工する。
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トライ
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組合せした金型に射出成形機に取付て製品をだす、成形条件調整、加圧、お客様の要求に合うかどうかを確認する。
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サンプル確認
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すべての加工されたマペース、コア、金属部品などの合格と正確さを顧客に確認し、確認後サインする。
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量産開始
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正式に生産管理部に注文を発行、量産プロセスを開始する。
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塗装印刷
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お客様のご要望に応じて、印刷のところが必要を確認。
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組立出荷
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最後、ロット出荷
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